Brasilianischer Möbelfoam-Hersteller durchbricht Kapazitätsengpass mit TDB-2200 Spaltmaschine

Der Auftraggeber ist ein in Brasilien ansässiger Hersteller von Möbelschäumen, der PU-Schwammkomponenten für die Montage von Sofas und Matratzen herstellt.mit einer Breite von mehr als 20 mm,, mittelgroße Polsterplatte und dickere Stützschichten, alle aus gekauften PU-Blöcken geschnitten.

Die Produktion erfolgt in einem kontinuierlichen Ablauf: Die Blöcke werden gelagert, gehärtet, in Blechspalten aufgeteilt, dann mit Stoff oder Film verbunden und auf die Bauteilgröße geschnitten.Die Spaltungsphase bestimmt das Tempo für alles nach unten., weil ein Blatt, das die zulässigen Grenzen überschreitet, bei der Lamierung nicht wiederhergestellt werden kann.

Vor der Modernisierung verließ sich das Werk auf eine ältere horizontale Spaltungseinheit mit manuell eingestelltem Messer.

• Stärkeänderung:Die Verlagerung der Blechdicke über die Blockbreite und über die Länge eines Laufs, die sich bei der Lamierung als ungleichmäßige Bindung und bei der Endkontrolle als Abstoßungen zeigte.
• Ausfallzeiten für die Wartung des Messers:Das Messer musste am Ende einer Schicht oder wenn sich die Schnittfläche verschlechterte, angezogen werden, so dass die Maschine während der Produktionszeiten untätig blieb.
• Beschränkung der Blockgröße:Vor dem Aufspalten mussten größere Blöcke reduziert werden, was einen Handhabungsschritt hinzufügte und zusätzliche Endverzierungen hervorrief.

Die Anlage benötigte pro Schicht mehr Bleche, ohne eine zweite Spaltlinie hinzuzufügen, und sie brauchte die Dicke, um in einem engen Band zu bleiben, so dass die Lamination ohne ständige Anpassung laufen konnte.

Xinmeiteng schlug die TDB-2200 vor, eine Full-Servo-horizontale Spaltmaschine, die für die Verarbeitung von PU-Schwämme entwickelt wurde.5 mm bis 70 mm, mit einer Toleranz für eine Dicke von ±0,05 mm im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm.

Zwei Merkmale lösten die spezifischen Probleme der Anlage: Das automatische Schneidmaschinenmahlen verschleiert die Kante während der Produktion und nicht am Ende einer Schicht.und die automatische Einspeisung mit dem Messer entfernt die manuelle Kantenwiederherstellung, die früher Teil jeder Umstellung war.Die Schleifmaschine verfügt außerdem über eine Staubreinigungsfunktion und eine Beleuchtungseinrichtung, so daß die Schleiffläche sauber bleibt und der Bediener während des Betriebs der Maschine den Randzustand sehen kann.

Die Maschine wurde auf einem ausgeglichenen Betonboden mit freiem Zugang an der Einspeisungs- und Abflugseite installiert.Einführung des Messers und Testlauf auf den eigenen Blockgrößen der AnlageDie ersten Blätter wurden an beiden Rändern und an beiden Enden des Blocks gemessen, um zu bestätigen, ob das Dickeband die gesamte Breite durchhält.

Die Bediener wurden in die Positionierung der Blöcke, in die Dicke, in die Messerschleifprüfung und in das Abnehmen der Bleche geschult.Der Schwerpunkt der Ausbildung wurde von der Handhabung von Klingen auf die Handhabung von Materialien und die Qualitätskontrolle verlagert, was die Lernzeit für neue Betreiber verkürzte.

Mit der Kontrolle des Dickebandes war die Laminationsleitung nicht länger ständig anzupassen.und die Anlage war in der Lage, dünnere Blätter für Verbundplatten zu betreiben, ohne eine zweite Spaltmaschine hinzuzufügenDie Verringerung der mit dem Messer verbundenen Ausfallzeiten ermöglichte es dem Werk auch, die Arbeitszeit in der gesamten Schicht zu teilen, anstatt am Ende der Schicht Zeit zu reservieren.

• Der Engpass wurde an der Quelle gelöst:Die Verringerung der Strömung war nicht die Geschwindigkeit der Maschine, sondern die Toleranz der Bleche.
• Messerpflege ist in die Produktionsphase übergegangen:Das automatische Schleifen entfernte den Wartungsblock am Ende der Schicht.
• Größere Blöcke können direkt behandelt werden:Ein Handhabungsschritt wurde von der Vorderseite des Prozesses entfernt.
• Die Trainingszeit ging zurück:Mit dem automatischen Messer-Eingang verwalten die Bediener Material und Qualität, anstatt die Blade-Einstellungen.

Die Anlage überprüft nun den Rest der Leitung nach derselben Logik: Identifizieren Sie die Stufe, die die Leistung einschränkt, und entfernen Sie dann die Variation in dieser Stufe, anstatt danach Kapazität hinzuzufügen.mit einer Leistung von mehr als 1000 W und mit einer Leistung von mehr als 1000 W, ist der praktische Ausgangspunkt eine kurze Überprüfung der Blockgrößen, der Zieldicke der Bleche und der Toleranz, die die Laminationsleitung akzeptieren kann,Weil diese drei Zahlen entscheiden, ob eine servo-getriebene Spaltung Maschine für sich selbst zahlt.