Polnischer Schaumstoff-Konverter schneidet außermittige Bohrungen mit einer Schaumstoffbohrmaschine C519

Posen, Polen — Ein zylindrischer Schaumstoff-Verarbeiter, der Matratzenkerne herstellt, hat eine manuelle Bohrstation durch eine automatische CNC-Schaumstoffbohrmaschine C519 ersetzt. Die Ausschussrate für dezentrierte Bohrungen sank von 4,5 Prozent auf 0,6 Prozent, die Leistung stieg von 45 auf 68 Blöcke pro Schicht, und die Bohrstation benötigte nur noch einen statt zwei Bediener.

Die Anlage produziert zylindrische PU-Rollen mit einem Durchmesser zwischen 1200 und 1500 mm und einer Länge von bis zu 2300 mm, die mittig durchbohrt, mit einer Welle versehen und dann zu Matratzenkernplatten geschält werden. Die meisten Bestellungen haben 50-mm-Bohrungen, mit 80-mm-Bohrungen für eine kleinere Gruppe von Kunden, die schwerere Wellen verwenden.

Vor der Umstellung erfolgte das Bohren auf einer älteren Maschine mit kürzerem Hub und ohne automatische Zuführung. Der Block wurde eingespannt, teilweise gebohrt, gelöst, gedreht und von der anderen Seite erneut gebohrt.

Die zweite Einspannung war die Ursache für das Qualitätsproblem. Der Bediener musste die Rolle erneut ausrichten, und ein kleiner Fehler beim zweiten Einspannen erzeugte eine sichtbare Stufe in der Mitte der Bohrung. Wellen passten zwar noch, aber die Rolle konnte sich auf der Welle beim Schälen bewegen, und die resultierende Plattendicke variierte über den Umfang.

Die gemessene Auswirkung war signifikant:

• Dezentrierte Ausschüsse: 4,5 Prozent der Rollen bestanden die Prüfung der Bohrposition nicht.
• Stufen in der Bohrung: vorhanden bei den meisten Rollen, die in zwei Einspannungen gebohrt wurden, und von Hand nachbearbeitet, wenn die Stufe das Kundengrenzwert überschritt.
• Bedienzeit: zwei Bediener waren erforderlich, einer zum Zuführen und einer zum Ausrichten und Lösen der Rolle.
• Umrüstung: die Umstellung von 50-mm- auf 80-mm-Bohrungen dauerte über eine Stunde, da die Maschine neu eingestellt werden musste, nicht nur neu bestückt.

Drei Maschinen wurden verglichen. Das entscheidende Kriterium war die Bohrlänge von 2300 mm, die eine volle Rollenlänge in einem einzigen Durchgang abdeckt, sodass die zweite Einspannung vollständig entfällt. Die beiden anderen Optionen konnten nicht die volle Länge bohren und hätten das zweistufige Verfahren beibehalten.

Der Bohrungsbereich von 50-80 mm passte ebenfalls zum Auftragsspektrum der Anlage. Die Fräsköpfe werden am Spindelstock gewechselt, sodass der Wechsel zwischen 50-mm- und 80-mm-Arbeiten ein Kopfwechsel und eine Überprüfung statt eine Maschineneinstellung ist. Die 4-kW-Spindel wurde spezifiziert, um das Drehmoment bei voller Tiefe zu halten, und der 1500 kg schwere Rahmen hält die Spindel ruhig, während die automatische Zuführung die Rolle vorschärft.

Die Installation dauerte zwei Tage. Der erste Tag umfasste die Positionierung, Nivellierung und den elektrischen Anschluss; der zweite Tag umfasste die Einstellung der Spitzenhöhe, eine Testbohrung an Ausschussmaterial und die Schulung der Bediener am automatischen Zuführzyklus. Die Anlage bearbeitete Ausschussrollen eine halbe Schicht lang, bevor sie zur Produktion überging, was den Bedienern Zeit gab, sich an das Laden gegen den Endanschlag zu gewöhnen, anstatt die Rolle nach Augenmaß auszurichten.

• Eine kontinuierliche Bohrung: der 2300-mm-Hub eliminierte den zweiten Einspannschritt und die damit verbundene Stufe in der Bohrung.
• Automatische Zuführung: die Rolle wird mit einer eingestellten Geschwindigkeit vorgeschoben, sodass der Bediener nur noch lädt und entlädt, anstatt zu halten und zu schieben.
• Einstellung der Spitzenhöhe: die Anpassung der Spindelhöhe an den Rollendurchmesser sorgt dafür, dass die Bohrung mittig in der Rolle verläuft.
• Kopfwechsel statt Neueinstellung: der Wechsel zwischen 50-mm- und 80-mm-Arbeiten ist jetzt ein Werkzeugwechsel.

"Die Stufe in der Mitte der Bohrung war das Problem, das wir mit der alten Maschine nicht lösen konnten", sagte der technische Leiter der Anlage. "Wir haben Rollen von Hand nachbearbeitet und uns selbst gesagt, dass das normal sei. Mit einer kontinuierlichen Bohrung ist die Stufe weg, und die Schälmaschine erhält eine Rolle, die gerade auf der Welle sitzt."

Die Anlage erfasst den Bohrungsdurchmesser und die Bohrungslänge bei der ersten Rolle jeder Charge und inspiziert den Fräskopf am Ende jeder Schicht. Die Umstellung zwischen 50 mm und 80 mm wird zwischen den Chargen geplant und nicht innerhalb einer Charge, was die Bohrungsgröße während eines Laufs konstant hält.

Die C519 ist CE-zertifiziert und mit einer Lieferzeit von 45 Werktagen nach Anzahlung erhältlich. Fräsköpfe, Führungsteile und Ferninbetriebnahme-Unterstützung werden mit jeder Maschine geliefert.